Was den Magnesium-Druckguss bei STIHL auszeichnet
Erfahren Sie, wie bei STIHL Innovation und Nachhaltigkeit zusammenkommen, um Magnesium-Bauteile in bewährter STIHL Qualität herzustellen.
17.12.2024
Übersicht: Magnesium-Druckguss
- Werk 4 in der Eifel: Hier entstehen wegweisende Technologien und Lösungen im Magnesium-Druckguss
- Innovative Technologie im Einsatz: STIHL setzt neue Maßstäbe im Magnesium-Druckguss mit Präzision und Effizienz
- Magnesium – leicht, stabil, unverzichtbar: Eine Kombination aus Leichtigkeit und Robustheit für höchste Ansprüche
- Perfektion in fünf Schritten: vom Rohstoff bis zum Bauteil
- Nachhaltigkeit neu gedacht: wiederverwertbar, zukunftsfähig und umweltfreundlich
Magnesium ist besonders leicht, stabil und nachhaltig. Diese Eigenschaften machen es ideal für Bauteile in professionellen Geräten, da es sowohl die Handhabung verbessert als auch hohen Belastungen standhält.
Die Qualität hängt von präzisen Fertigungsverfahren wie dem Warmkammerdruckguss ab. Dabei wird die Form exakt gefüllt und jedes Bauteil einer strengen Prüfung unterzogen, um Maßhaltigkeit und Stabilität zu gewährleisten.
Die Warmkammertechnologie ermöglicht die effiziente Verarbeitung von Magnesium. Sie sorgt für Bauteile mit präzisen Geometrien und einer besonders glatten Oberfläche – unverzichtbar für die bewährte STIHL Qualität.
Best Practice: Das Werk 4 in der Eifel
Im Herzen der Eifel liegt eines der modernsten Druckguss-Werke Europas: STIHL Werk 4. Unter der Leitung von Thomas Gülich, einem Experten für Technik und Produktionsverfahren, entstehen hier hochpräzise Bauteile, die einen wichtigen Beitrag zur STIHL Produktpalette leisten.
Die hochgradig automatisierte Fertigung nutzt modernste Warmkammertechnologie, um Bauteile mit außergewöhnlicher Präzision und Stabilität herzustellen und setzt dabei Maßstäbe in der Branche. Pro Jahr werden hier mehr als 30 Millionen Bauteile aus Magnesium hergestellt, darunter wichtige Komponenten wie Kurbelgehäuse für Motorsägen oder Schutzvorrichtungen für Trennschleifer.
Doch nicht nur STIHL selbst profitiert von der Expertise des Werks: Externe Kunden aus der Automobilindustrie, der Zulieferbranche und der E-Mobilität beziehen hier Magnesium-Bauteile, die in puncto Qualität, Präzision und Nachhaltigkeit überzeugen.
Die Vorteile von Magnesium
Magnesium punktet mit zwei entscheidenden Eigenschaften, die es für industrielle Anwendungen unverzichtbar machen:
- Leicht und stabil:
Magnesium ist rund ein Drittel leichter als Aluminium und ermöglicht die Herstellung von Bauteilen, die trotz ihres geringen Gewichts eine hohe Stabilität bieten. Das spart Ressourcen und verbessert die Handhabung. - Nachhaltig und wiederverwendbar:
Magnesium lässt sich beliebig oft recyceln, ohne an Qualität zu verlieren. Damit ist es nicht nur umweltfreundlich, sondern trägt auch zu einer effizienten Ressourcennutzung bei.
Diese Vorteile machen Magnesium zu einem zukunftsweisenden Material für anspruchsvolle Anwendungen.
Das Druckguss-Verfahren Schritt für Schritt
Der Magnesium-Druckguss ist ein hochkomplexer Prozess, der bei STIHL durch modernste Technologie und höchste Qualitätsstandards optimiert wird. Jeder Schritt im Verfahren wird sorgfältig überwacht, um langlebige, zuverlässige Bauteile zu garantieren.
Der Prozess beginnt mit der Anlieferung des Magnesiums in kompakten Paketen, sogenannten Masseln. Ein mitgeliefertes Zertifikat gibt Auskunft über die chemische Zusammensetzung, die zusätzlich stichprobenartig überprüft wird.
Hierbei kommt ein optisches Emissionsspektrometer zum Einsatz: Das Analysegerät erhitzt eine Materialprobe mit Argon-Plasma. Dadurch werden charakteristische Lichtsignale erzeugt, die Aufschluss über die Bestandteile der Legierung und deren Mengenanteile geben. Dieses Verfahren stellt sicher, dass nur Material mit höchster Qualität in den Fertigungsprozess gelangt.
Im Druckgussprozess wird das Magnesium in einem beheizten Tiegel flüssig gehalten. Unter hohem Druck wird es in die Form geschossen – ein Vorgang, der in Sekundenbruchteilen erfolgt.
Dank dieser Technik entstehen Bauteile mit exakten Maßen, einer hohen Stabilität und einer außergewöhnlich glatten Oberfläche. Dies ist besonders wichtig für Bauteile wie Kurbelgehäuse oder Schutzvorrichtungen, die höchsten Belastungen standhalten müssen.
Nach dem Gussprozess entnimmt ein Roboter den sogenannten Schuss, bestehend aus Bauteil und überschüssigem Material. Diese überschüssigen Teile machen etwa 50 Prozent des eingesetzten Magnesiums aus und werden sortenrein gesammelt, eingeschmolzen und dem Materialkreislauf erneut zugeführt.
Die fertigen Bauteile durchlaufen eine Pulverbeschichtung, die nicht nur für ein ästhetisches Finish sorgt, sondern auch vor Korrosion und Abrieb schützt. Die Beschichtung erfolgt in den markentypischen Farben STIHL Grau und STIHL Orange. Ein nachgelagerter Ofenprozess verleiht der Oberfläche ihre Widerstandsfähigkeit.
Zum Abschluss wird jedes Bauteil einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen. Speziell geschulte Fachkräfte kontrollieren jedes Teil händisch auf optische Fehler oder Maßabweichungen. Diese Sichtprüfung sorgt dafür, dass nur Bauteile in bewährter STIHL Qualität in die weitere Produktion oder den Versand gehen.
Durch diesen klar strukturierten und hochgradig optimierten Prozess fertigt STIHL sowohl technisch als auch optisch einwandfreie Magnesium-Bauteile. Von der ersten Materialprüfung bis zur finalen Kontrolle steht bei jedem Fertigungsschritt Qualität an erster Stelle.
Ausblick: Magnesium als Werkstoff der Zukunft
Die Kombination aus Leichtigkeit, Stabilität und Nachhaltigkeit macht den Werkstoff Magnesium zur idealen Wahl für zahlreiche Branchen, von der Forstwirtschaft bis zur E-Mobilität.
Dank der Möglichkeit, Magnesium beliebig oft zu recyceln, trägt es zur Ressourcenschonung und zum Umweltschutz bei. STIHL investiert kontinuierlich in die Weiterentwicklung von Magnesium-Technologien, um noch effizientere und nachhaltigere Anwendungen zu ermöglichen.
