STIHL Entwicklung und Qualität: Ihre Arbeit ist unser Antrieb.

Im STIHL Werk 2 in Waiblingen geht es rund um die Uhr um Qualität. Denn hier testen wir 24/7 alle STIHL Geräte auf Ihre Leistung – von der Motorsäge über die Heckenschere bis hin zum Sprühgerät. 36 speziell konstruierte Prüfkabinen, technisch vollausgestattet mit Kraftstoffzuführung und Abgasabsauganlage, stehen für diese Dauererprobung bereit – und sind Tag und Nacht belegt. Unsere Geräte laufen hier rund 150.000 Stunden im Jahr. Für jedes Modell unseres Sortiments gibt es einen minutiös ausgetüftelten Prüfplan. Der wird durch unser eigens entwickeltes Prüfprogramm gesteuert. Dabei simuliert die Software die typische Art der Benutzung durch den Anwender in der Praxis: Teillast, Vollast, Leerlauf. Mit den gewonnenen Daten sichern wir den einwandfreien und zuverlässigen Betrieb all unserer Geräte ab.

In der STIHL Entwicklungsprüfung üben wir gerne Druck aus. Denn unter der Druck-Kraft von 10 Tonnen auf kleinster Fläche biegt unsere Hydraulikpresse die unterschiedlichsten Stahlzusammensetzungen. So prüfen wir unterschiedliche Legierungen auf ihr Verhalten. Und sichern so die richtige Mischung aus Härte und Zähigkeit für die perfekte Schnittleistung unserer Schneidwerkzeuge.

Für uns bei STIHL ist das Thema Akku-Entwicklung besonders wichtig – deswegen entwickeln wir für unsere sich ständig erweiternden Akku-Systeme die Akkus auch selbst. Nur so können wir das Laufverhalten der Elektro-Motoren sowie die Leistung und die Energiekapazitäten der STIHL Akkus perfekt aufeinander abstimmen. Für Sie heißt das, dass Ihr STIHL Gerät die Energie des Akkus optimal ausnutzt, möglichst lange läuft und die maximal mögliche Arbeitsleistung bringt. Für uns heißt das: die Fortführung bewährter STIHL Qualität in die Antriebe der Zukunft. 

Unsere Geräte sind wahre Kraftpakete. Bei der Entfaltung dieser Kräfte entstehen Vibrationen – und die mindern wir bei STIHL in unserem Zentrum für Entwicklung, indem wir die Vibrationen an den Handgriffen unserer Geräte messen. Dabei dürfen die Vibrationen bestimmte Grenzwerte nicht überschreiten. Eine Herausforderung, die unsere Entwicklungsingenieure gerne annehmen. Sie konzipieren Antivibrationssysteme, bei denen Pufferelemente und Federn die Übertragung der Vibrationen des Motors auf die Griffe verhindern. So liegen unsere Geräte ruhiger in Ihrer Hand.

Wenn Sie mit Ihrer Heckenschere oder Motorsäge über einen längeren Zeitraum arbeiten, werden Sie merken, dass jedes Gramm zählt. Daher ist ein wesentliches Ziel unserer Forschung und Entwicklung, das Gewicht von Geräten immer weiter zu reduzieren. Um das zu erreichen, setzen wir bei vielen unserer Geräte auf einen besonders leichten Werkstoff, der sich aber in Sachen Festigkeit nicht zu verstecken braucht: Magnesium. In seiner Reinform ist Magnesium etwa um ein Drittel leichter als Aluminium. In unserem STIHL Werk in Prüm arbeiten wir mit diesem Werkstoff – mit äußerster Präzision, im Druckguss-Verfahren. So können wir bei STIHL mit dem Magnesium Druckguss fast jede erdenkliche Form herstellen. Zum Beispiel für unsere Benzinmotoren und Heckenscherenführungen.

STIHL Entwicklung – das bedeutet auch Optimierung von Komponenten. Zum Beispiel unsere Motoren mittels Strömungssimulationen. Um sicherzugehen, dass der Motorraum eines STIHL Geräts optimal geschmiert ist und damit so wenig wie möglich Reibung an den Bauteilen auftritt, wird eine sogenannte Strömungssimulation aufgesetzt. Dank ihr können unsere Ingenieurinnen und Ingenieure sehen, wie sich das Kraftstoffgemisch im Motorraum verteilt und verhält. Die Ingenieurinnen und Ingenieure greifen dabei auf die 3D-Daten unserer Motoren aus der Konstruktion zurück. Der Rest ist ein ziemlich anspruchsvolles, mathematisch-physikalisches Formelwerk, mit der die Bewegung der Flüssigkeit im Motorraum berechnet wird. Im Anschluss können die Bauteile des Motors so optimiert werden, dass das Schmiermittel immer genau dahin kommt, wo es gebraucht wird.

Überall auf der Welt werden STIHL Produkte verwendet. Und überall auf der Welt soll Verlass sein auf unsere STIHL Qualität – und zwar unabhängig von der Temperatur in der Klimazone der Anwenderinnen und Anwender. Deswegen testen wir in unserer Klimakammer den Start und den Betrieb unserer Geräte bei extremen Temperaturen. Die Kammer können wir auf -30 Grad abkühlen oder auf 40 Grad aufheizen. Und damit wichtige Fragen für uns beantworten: Wie verhält sich das Kraftstoffgemisch bei diesen Temperaturen? Ist die Viskosität des Öls ideal? Verbrennen unsere Kraftstoffe rückstandsarm? Wie verhält sich die Maschine um den Taupunkt? All diese Erkenntnisse, die wir aus der Klimakammer mitnehmen, fließen in die Entwicklung neuer Produkte ein.

Mit der Schallmessung unserer Geräte im Schallmessraum tragen wir unseren Teil dazu bei, dass Mensch und Umwelt so wenig wie möglich von Geräuschen gestört werden. So messen wir im Ohrbereich der Anwenderinnen und Anwender beispielsweise den Schalldruckpegel. Dadurch können wir beurteilen, ob für ein Gerät ein Gehörschutz notwendig ist oder nicht. Auf der Hüllfläche um die Maschine wird der Schallleistungspegel erfasst. Dieser Wert ist Maß für die Schallabstrahlung in die Umgebung. Sie finden ihn als Kennzeichnung auf unseren Geräten.

STIHL Qualität steht bei uns auf dem Prüfstand. Auf dem Sägeketten-Prüfstand, um genau zu sein. Hier wird unter realen Bedingungen getestet, was unsere selbstentwickelten Sägeketten an Schnittleistung liefern.
Reale Bedingungen, das heißt vor allem, dass das verwendete Holz feucht ist. Deshalb wässern wir es in einer extra Berieselungsanlage, um möglichst authentische Schnittbedingungen zu simulieren. Die computergestützte Messung vergleicht dann die reale Performance der STIHL Sägekette mit den Vorgaben aus der Entwicklung. Dabei interessiert die Kolleginnen und Kollegen besonders die Schnittleistung im Holz und die Kettengeschwindigkeit auf der Schiene.

STIHL Qualität – das heißt auch, dass unsere Maschinen in ungemütlichen Situationen eine gute Figur machen. Dafür testen wir unsere Geräte in unserer Staubkammer. Und das aus gutem Grund: Staub ist hartnäckig, lagert sich gerne überall ab und macht mechanischen und elektrischen Geräten gerne Ärger – wenn man ihm nicht richtig begegnet. Doch genau das tun wir in dieser Staubkammer. Wir erzeugen in ihr bewusst eine sehr dichte Staubatmosphäre, zum Beispiel dadurch, dass wir einen unserer Trennschleifer Steinplatten trennen lassen. Parallel nehmen wir andere Geräte in Betrieb, die in dieser Atmosphäre laufen und die staubgesättigte Luft dann ansaugen. Nach einer Weile schalten wir ab und sehen uns die Luftfilter und das Innenleben der Geräte genau an. Aus unseren Beobachtungen ziehen wir Schlüsse darüber, wie Luftfilter am besten aufgebaut sein müssen, um Staub effektiv vom Motor abzuhalten. Denn nur saubere, partikelfreie Luft kann in optimale Motorleistung umgesetzt werden.

Bei STIHL stecken wir auch jede Menge Entwicklung in unsere Betriebsstoffe. Die entwickeln wir nämlich größtenteils selbst. Das tun wir, weil wir wissen, dass unsere Motoren nur dann volle Leistung bringen, wenn Sie mit hochwertigen Kraft- und Schmierstoffen betrieben werden. Unsere zentralen Fragen: Wie rückstandsarm verbrennen unsere Kraftstoffe? Wie ist die Startfähigkeit beim Kaltstart? Wie gut biologisch abbaubar ist das Produkt? Wie viskos verhalten sich Öle bei unterschiedlichen Temperaturen? Auf diese Fragen finden wir Antworten und dann auch optimale Zusammensetzungen. Dafür unterhalten wir eigene Labore, in denen unsere Fachleute entwickeln, forschen und testen.

Bei STIHL sichern wir die Qualität unserer Produkte auf ganz unterschiedliche Weise. Eine davon: die Werkstoffprüfung unter dem Raster-Elektronen-Mikroskop. Wie Gebirgsmassive oder Landschaften sieht der Werkstoff dann aus, der bei STIHL in vielen unterschiedlichen Legierungen zum Einsatz kommt.
Durch bis zu 10.000-fache Vergrößerung können wir beispielsweise bei Brüchen sehen, was die Ursachen des Bruches gewesen sind, da Bruchkanten unterschiedlich aussehen, wenn ein Wärmebehandlungsfehler oder Materialschwäche zugrunde lagen. Im Schliffbild, das wir von unterschiedlichen Metallen und Metalllegierungen anfertigen, können wir sogar einzelne Kristalle erkennen, wie sie typischerweise in Legierungen vorkommen. So sammeln wir Erkenntnisse über Materialien, ihre Eigenschaften und ihr Verhalten. Um am Ende mit unseren Lieferunternehmen gemeinsam die idealen Werkstoffe zu finden.

Bei STIHL geht es nicht nur um die Entwicklung von Geräten – sondern auch um die Forschung zum Schutz der Anwender. Bei Motorgeräten bietet Arbeitskleidung aus Schnittschutzfasern diesen Schutz. Diese High-Tech-Fasern sind sehr lang, dünn und vor allem hochschnittfest. In unserer Schnittschutzkleidung sind sie in mehreren Lagen verarbeitet – sollte eine Motorsäge einmal in die Schnittschutzhose eindringen, reißen die Sägezähne der Kette die langen, zähen Fasern heraus, die sich innerhalb von Millisekunden um das Antriebsritzel der Sägekette legen, um so deren Bewegung zu stoppen. Diese Funktionsweise überprüfen wir auch selbst im Test unter realen Bedingungen bei neuen Modellen und Prototypen. Unsere Kompetenz liegt daher vor allem im Zusammenspiel aus textilem Know-how, tiefem Verständnis für die Geräte und genauem Wissen um die Bedürfnisse der Anwenderinnen und Anwender. Textilien, die die Schnittschutzprüfung gemäß DIN EN 381 oder DIN EN ISO 11393 bestanden haben, erkennen Sie am Piktogramm, das in Katalogen und Broschüren unseren Produkten beigeordnet ist. STIHL prüft nur bei seriösen Instituten in Europa und unter den strengsten Anforderungen. Daher können Sie bei STIHL nur Schnittschutztextilien mit zuverlässig geprüftem Schnittschutz kaufen.